在高爐煉鋼過程中，渣漿泵用于沖渣(處理高溫爐渣)時，工況極為苛刻(高溫、高磨蝕性、易結垢)，需特別注意以下關鍵事項：
 

　　1. 泵型與材料選擇
 

　　耐磨設計：優先選用重型渣漿泵(如AH系列)，過流部件(葉輪、護板、泵殼)采用高鉻合金(Cr26以上)或陶瓷復合材料，抵抗爐渣磨蝕。
 

　　耐高溫結構：密封和軸承部位需耐高溫設計(如雙端面機械密封+冷卻水系統)。
 

　　2. 高溫爐渣處理
 

　　渣水比控制：沖渣水與爐渣比例需嚴格匹配(通常1:5~1:10)，避免因水分不足導致渣漿黏稠、泵送阻力過大。
 

　　降溫措施：
 

　　確保沖渣水充足，快速降低爐渣溫度(從1300℃+驟降至80℃以下)。
 

　　若直接處理紅渣(如INBA法)，泵體需加裝隔熱層或水冷夾套。
 

　　3. 密封系統防護
 

　　高壓沖洗水：機械密封必須配備高壓清潔沖洗水(壓力高于泵腔壓力0.1~0.2MPa)，防止細渣顆粒進入密封面。
 

　　備用密封系統：建議采用“雙密封+泄漏監測”方案，實時報警密封失效。
 

　　4. 防堵塞與磨損管理
 

　　防沉積設計：泵進口管道傾斜≥30°，避免渣粒沉積；出口管道流速需>2m/s(防止沉降堵塞)。
 

　　定期反沖洗：停機時用高壓水反向沖洗泵腔及管道，清除殘留渣垢。
 

　　磨損監測：每周測量葉輪與護板間隙，磨損超差(>3mm)立即更換。
 

　　5. 軸承與潤滑特殊要求
 

　　高溫潤滑脂：選用合成高溫潤滑脂(如聚脲基脂，耐溫>200℃)，潤滑周期縮短至常規的1/2。
 

　　軸承冷卻：強制風冷或水冷軸承箱，保持軸承溫度<90℃。
 

　　6. 電氣與自動化保護
 

　　過載保護：電機加裝熱繼電器和電流監控，防止因渣漿濃度突變導致堵轉。
 

　　流量聯鎖：沖渣水流量與泵啟停聯鎖，缺水時自動停機。
 

　　7. 安全與應急措施
 

　　防爆設計：若渣中含可燃氣體(如CO)，電機和電氣設備需防爆等級(Ex dⅡBT4)。
 

　　緊急排放：泵出口設置旁路應急閥，突發停電時手動打開泄壓，防止管道固化堵塞。
 

　　8. 維護與點檢重點
 

　　每日檢查：
 

　　密封水壓力、軸承溫度、振動值(≤4.5mm/s)。
 

　　管道法蘭/螺栓是否因熱脹冷縮松動。
 

　　每月維護：
 

　　清洗泵腔，檢查耐磨件厚度。
 

　　校準壓力表和流量計精度。
 

　　9. 典型故障與對策
 

　　問題：出口壓力驟升
 

　　原因：管道結垢或閥門誤關閉。
 

　　處理：立即停機，用高壓水疏通。
 

　　問題：密封頻繁泄漏
 

　　原因：沖洗水中斷或渣粒進入密封面。
 

　　處理：升級過濾系統(加裝100目過濾器)。
 

　　10. 系統優化建議
 

　　冗余配置：關鍵沖渣工位設一用一備雙泵，切換周期≤200小時。
 

　　智能監控：加裝物聯網傳感器(溫度、振動、流量)，實現預測性維護。
 

　　通過以上措施，可顯著提升渣漿泵在高爐沖渣中的可靠性。若爐渣成分特殊(如含鈦渣、高鋁渣)，需進一步定制材料和處理工藝。