在復合材料連續成型工藝中，拉擠模具作為液壓式玻璃鋼拉擠設備的核心部件，其狀態直接影響型材的尺寸精度、表面質量及生產效率。隨著2023年全球制造業對綠色生產與降本增效需求的提升，拉擠模具的保養策略正從傳統的“被動維修”轉向“預防性維護”。

?日常清潔與表面防護：預防磨損與樹脂殘留?

拉擠模具的連續工作環境易導致樹脂固化殘留和纖維碎屑堆積。每日停機后需使用專用銅質刮刀清除模腔內的半固化樹脂，避免高溫碳化形成硬質結塊（研究表明，殘留物厚度超過0.1mm會使模具導熱效率下降15%）。2023年，某企業引入激光清洗技術，通過脈沖激光精準去除模具死角污染物，較傳統化學清洗效率提升40%。此外，模具表面應定期涂覆耐高溫脫模蠟或聚四氟乙烯涂層，降低摩擦系數，延長使用壽命。

?溫控系統校準與優化：保障成型穩定性?

現代拉擠模具多采用多段獨立加熱設計，其溫度均勻性直接決定樹脂固化質量。建議每周使用紅外熱像儀檢測模具表面溫度分布，偏差超過±3℃需立即排查加熱棒或熱電偶故障。2023年行業創新案例顯示，加裝AI溫控算法的模具可將溫度波動控制在±1℃內，同時減少15%的能耗。冬季生產時需特別注意模具預熱時間，避免冷態啟動造成的熱應力裂紋。

?結構精度監測與修復：應對微變形與磨損?

長期高壓環境下，拉擠模具易發生入口錐角磨損和模腔微變形。每季度需采用三維掃描技術對比模具原始CAD模型，當模腔尺寸偏差超過0.05mm時，需進行納米復合材料的激光熔覆修復。某頭部企業2023年實驗數據表明，定期修復可使模具壽命延長至30萬米拉擠長度以上。對于玻璃纖維增強模具，應避免使用金屬工具直接敲擊，防止脆性斷裂。

在智能制造與可持續發展背景下，拉擠模具的保養已發展成為涵蓋清潔技術、智能監測、精準修復的系統工程。通過建立每日清潔流程、周期性溫控校驗和數字化磨損管理，企業可將模具故障率降低60%以上，同時提升15%-20%的良品率。未來，隨著物聯網傳感器與數字孿生技術的深度應用，拉擠模具的維護將實現從“周期性檢查”到“實時健康管理”的跨越，為復合材料行業創造更大價值。